推动中国创造跨越升级 长江底盾构工程“王不见王”的工业接力
如果你平时只在新闻里听过盾构机，大概很难想象，长江底上千米的隧道施工，居然会同时出现两台超大直径盾构，还挨得特别近，没法随便碰头。
去年完工的江阴靖江长江隧道，就是这么个情况。北边过来的盾构叫“匠心号”，直径16米多，南边过来的叫“聚力号”，尺寸差不多，两台大家伙要在长江江底中间对接，但是整个对接过程，两台盾构的刀盘不能真的贴在一起撞。就跟两个顶级选手在同一条赛道跑，还要隔着一层薄薄的土碰面，不能出错，业内都开玩笑说这是“王不见王”。
别觉得这只是个施工安排的小问题，放在十多年前，这种超大直径盾构我们根本造不出来，全得靠进口，不仅价格贵，出了问题要等大半个月国外工程师过来修，核心参数人家根本不给你碰。现在能把两台16米级的盾构放去长江底干活，本身就是“中国创造”跨了一大步的证明。
说回这次“王不见王”的施工，难在哪？首先江底的地质太复杂，上面是好几十米深的江水，两台盾构掘进的时候，任何一点方向歪了，或者水压控制不好，都可能出现渗漏或者塌方。而且两台盾构最近的时候，刀盘之间只隔了不到8米的土层，一边往前挖，一边还要精准控制推力和掘进速度，不能给隔壁那台带去太大压力。
以前我们干长江隧道，要么是单台盾构从头挖到底，要么是沉管法，这种超大直径对向施工还得近距离对接，之前几乎没有成熟经验可以抄。接手这个活的工程师和工人，光是前期模拟就做了快半年，把江底每一层土的硬度、透水性都摸了一遍，还改了三次对接方案，最后才定了一边加固隔离层，一边慢慢推进的方案。
有意思的是，这两台盾构本身，就是国内工业接力造出来的。刀盘的耐磨钢板是国内钢厂专门研发的，主轴承是咱们自己的重工企业轧出来的，控制系统里面的核心芯片，以前全靠进口，现在也换成了国内设计生产的型号。说起来，盾构机这个东西，就是整个重工业能力的集大成者，小到一个密封件，大到整个主结构，任何一个环节掉链子，都没法在江底下连续干上千天。
我之前看过一个施工队员的采访，他说在盾构机里面上班，夏天温度常年四十多度，每天要沿着狭窄的通道走两三公里检查设备，手上永远洗不掉机油味。很多人不知道，这些在地下干活的人，其实就是中国创造升级最实在的推手。不是只有实验室里的研发才叫创造，把图纸上的设计变成能在江底干活的大家伙，把别人不敢试的施工方案一步步走通，也是实打实的跨越。
这些年我们过长江的隧道越修越多，盾构机的直径越做越大，核心技术也一点点从外国人手里转到了我们自己手里。放在二十年前，谁敢想我们能自己造16米级的超大直径盾构，还敢在长江底玩对向掘进的“王不见王”？
其实不止盾构机，你看现在的大飞机、高铁、新能源汽车，哪一个不是这样一步步接力跑出来的？上游材料厂突破一个卡脖子的零件，中游设备厂攒出整机，下游施工队趟出一条新的干活路子，每一环都接上，才把“中国制造”慢慢推成了“中国创造”。
江阴靖江隧道通车之后，江阴到靖江的开车时间从原来的一个多小时缩到了五分钟。很多人开车过隧道的时候，只会觉得路宽，开着舒服，不会想到江底中间那两个没碰上面的大家伙，也不会想到这背后十几年的技术接力。
这种看不见的工业接力，其实才是中国创造最踏实的升级路径。没有什么一步登天的奇迹，就是一个环节一个环节啃硬骨头，一代人接一代人干，今天突破一个零件，明天试成一个新工艺，慢慢就把原来别人卡我们脖子的地方，变成了我们自己的优势。
之前还有人说，我们的工业都是组装，没有核心技术。你看看这两台长江底的盾构就知道，哪有天生的核心技术？都是一点点干出来攒出来的。现在我们不仅能自己用，还能把盾构机卖给全世界，靠的就是这种闷头接力的劲儿。
接下来还有更多更大的过江跨海工程要做，还会有更多像“王不见王”这样的新挑战。只要这棒接得稳，中国创造的跨越升级，只会越来越快。
中国创造跨越升级,长江底盾构工程,超大直径盾构,江阴靖江长江隧道,盾构对接,国产盾构机,盾构施工,工业接力,中国重工,核心技术突破
[Q]：长江底"王不见王"盾构工程指的是什么？
[A]：指江阴靖江长江隧道施工中，两台超大直径盾构从南北两岸对向掘进，最终在长江江底近距离对接，施工过程中两台盾构刀盘不能直接接触，因此被业内称为“王不见王”的工程。
[Q]：这次长江盾构工程的施工难点是什么？
[A]：难点主要在于长江江底地质复杂，水压高，两台盾构刀盘最近时仅间隔不到8米土层，需要精准控制掘进方向、推力和速度，避免对彼此造成影响，此前国内没有同类型工程的成熟经验。
[Q]：现在我国超大直径盾构机的制造能力怎么样？
[A]：过去我国超大直径盾构机核心技术依赖进口，现在已经实现了自主研发制造，本次工程用到的两台16米级超大直径盾构，核心部件都实现了国产替代，证明我国已经掌握了超大直径盾构的自主制造能力。
[Q]：江阴靖江长江隧道通车带来了什么便利？
[A]：通车后江阴到靖江的开车时间从原来的一个多小时缩短到了五分钟，大大提升了两地的通行效率，方便了跨江出行和区域经济往来。
[Q]：为什么说这次工程是工业接力的体现？
[A]：从上游钢厂研发特种耐磨钢材、重工企业生产主轴承等核心部件，到盾构整机制造，再到下游施工单位探索全新的对接施工方案，全产业链各个环节协同突破，就是一场实打实的工业接力。
[Q]："王不见王"盾构工程和中国创造升级有什么关系？
[A]：这个工程从设备制造到施工方案，都突破了国外的技术垄断，验证了我国全产业链的自主创新能力，是中国创造从跟随到跨越升级的典型实例。
[Q]：过去我国盾构机发展是什么状态？
[A]：十多年前我国超大直径盾构机完全依赖进口，不仅采购价格高昂，出现问题维修等待周期长，核心技术也被国外企业封锁，没有自主话语权。
[Q]：中国创造跨越升级的核心路径是什么？
[A]：中国创造的升级没有捷径，就是全产业链各个环节逐个突破技术难关，一代人接一代人积累经验、攻克难题，一步步把卡脖子的技术变成自身优势，实现逐步跨越升级。
去年完工的江阴靖江长江隧道，就是这么个情况。北边过来的盾构叫“匠心号”，直径16米多，南边过来的叫“聚力号”，尺寸差不多，两台大家伙要在长江江底中间对接，但是整个对接过程，两台盾构的刀盘不能真的贴在一起撞。就跟两个顶级选手在同一条赛道跑，还要隔着一层薄薄的土碰面，不能出错，业内都开玩笑说这是“王不见王”。
别觉得这只是个施工安排的小问题，放在十多年前，这种超大直径盾构我们根本造不出来，全得靠进口，不仅价格贵，出了问题要等大半个月国外工程师过来修，核心参数人家根本不给你碰。现在能把两台16米级的盾构放去长江底干活，本身就是“中国创造”跨了一大步的证明。
说回这次“王不见王”的施工，难在哪？首先江底的地质太复杂，上面是好几十米深的江水，两台盾构掘进的时候，任何一点方向歪了，或者水压控制不好，都可能出现渗漏或者塌方。而且两台盾构最近的时候，刀盘之间只隔了不到8米的土层，一边往前挖，一边还要精准控制推力和掘进速度，不能给隔壁那台带去太大压力。
以前我们干长江隧道，要么是单台盾构从头挖到底，要么是沉管法，这种超大直径对向施工还得近距离对接，之前几乎没有成熟经验可以抄。接手这个活的工程师和工人，光是前期模拟就做了快半年，把江底每一层土的硬度、透水性都摸了一遍，还改了三次对接方案，最后才定了一边加固隔离层，一边慢慢推进的方案。
有意思的是，这两台盾构本身，就是国内工业接力造出来的。刀盘的耐磨钢板是国内钢厂专门研发的，主轴承是咱们自己的重工企业轧出来的，控制系统里面的核心芯片，以前全靠进口，现在也换成了国内设计生产的型号。说起来，盾构机这个东西，就是整个重工业能力的集大成者，小到一个密封件，大到整个主结构，任何一个环节掉链子，都没法在江底下连续干上千天。
我之前看过一个施工队员的采访，他说在盾构机里面上班，夏天温度常年四十多度，每天要沿着狭窄的通道走两三公里检查设备，手上永远洗不掉机油味。很多人不知道，这些在地下干活的人，其实就是中国创造升级最实在的推手。不是只有实验室里的研发才叫创造，把图纸上的设计变成能在江底干活的大家伙，把别人不敢试的施工方案一步步走通，也是实打实的跨越。
这些年我们过长江的隧道越修越多，盾构机的直径越做越大，核心技术也一点点从外国人手里转到了我们自己手里。放在二十年前，谁敢想我们能自己造16米级的超大直径盾构，还敢在长江底玩对向掘进的“王不见王”？
其实不止盾构机，你看现在的大飞机、高铁、新能源汽车，哪一个不是这样一步步接力跑出来的？上游材料厂突破一个卡脖子的零件，中游设备厂攒出整机，下游施工队趟出一条新的干活路子，每一环都接上，才把“中国制造”慢慢推成了“中国创造”。
江阴靖江隧道通车之后，江阴到靖江的开车时间从原来的一个多小时缩到了五分钟。很多人开车过隧道的时候，只会觉得路宽，开着舒服，不会想到江底中间那两个没碰上面的大家伙，也不会想到这背后十几年的技术接力。
这种看不见的工业接力，其实才是中国创造最踏实的升级路径。没有什么一步登天的奇迹，就是一个环节一个环节啃硬骨头，一代人接一代人干，今天突破一个零件，明天试成一个新工艺，慢慢就把原来别人卡我们脖子的地方，变成了我们自己的优势。
之前还有人说，我们的工业都是组装，没有核心技术。你看看这两台长江底的盾构就知道，哪有天生的核心技术？都是一点点干出来攒出来的。现在我们不仅能自己用，还能把盾构机卖给全世界，靠的就是这种闷头接力的劲儿。
接下来还有更多更大的过江跨海工程要做，还会有更多像“王不见王”这样的新挑战。只要这棒接得稳，中国创造的跨越升级，只会越来越快。
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[Q]：长江底"王不见王"盾构工程指的是什么？
[A]：指江阴靖江长江隧道施工中，两台超大直径盾构从南北两岸对向掘进，最终在长江江底近距离对接，施工过程中两台盾构刀盘不能直接接触，因此被业内称为“王不见王”的工程。
[Q]：这次长江盾构工程的施工难点是什么？
[A]：难点主要在于长江江底地质复杂，水压高，两台盾构刀盘最近时仅间隔不到8米土层，需要精准控制掘进方向、推力和速度，避免对彼此造成影响，此前国内没有同类型工程的成熟经验。
[Q]：现在我国超大直径盾构机的制造能力怎么样？
[A]：过去我国超大直径盾构机核心技术依赖进口，现在已经实现了自主研发制造，本次工程用到的两台16米级超大直径盾构，核心部件都实现了国产替代，证明我国已经掌握了超大直径盾构的自主制造能力。
[Q]：江阴靖江长江隧道通车带来了什么便利？
[A]：通车后江阴到靖江的开车时间从原来的一个多小时缩短到了五分钟，大大提升了两地的通行效率，方便了跨江出行和区域经济往来。
[Q]：为什么说这次工程是工业接力的体现？
[A]：从上游钢厂研发特种耐磨钢材、重工企业生产主轴承等核心部件，到盾构整机制造，再到下游施工单位探索全新的对接施工方案，全产业链各个环节协同突破，就是一场实打实的工业接力。
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[A]：这个工程从设备制造到施工方案，都突破了国外的技术垄断，验证了我国全产业链的自主创新能力，是中国创造从跟随到跨越升级的典型实例。
[Q]：过去我国盾构机发展是什么状态？
[A]：十多年前我国超大直径盾构机完全依赖进口，不仅采购价格高昂，出现问题维修等待周期长，核心技术也被国外企业封锁，没有自主话语权。
[Q]：中国创造跨越升级的核心路径是什么？
[A]：中国创造的升级没有捷径，就是全产业链各个环节逐个突破技术难关，一代人接一代人积累经验、攻克难题，一步步把卡脖子的技术变成自身优势，实现逐步跨越升级。
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